Cunoștințe de prelucrare CNC cu strung
1. Factori care afectează temperatura de tăiere: viteza de tăiere, viteza de avans, adâncimea de tăiere;
Factori care afectează forța de tăiere: adâncimea de tăiere, viteza de avans, viteza de tăiere;
Factori care afectează durata de viață a sculei: viteza de tăiere, viteza de avans, adâncimea de tăiere.
2. Când adâncimea de tăiere este dublată, forța de tăiere se dublează;
Când viteza de avans este dublată, forța de tăiere crește cu aproximativ 70%;
Când viteza de tăiere este dublată, forța de tăiere scade treptat;
Cu alte cuvinte, dacă se utilizează G99, forța de tăiere nu se modifică semnificativ atunci când viteza de tăiere crește.
3. Se poate aprecia dacă forța de tăiere și temperatura de tăiere sunt în limite normale, pe baza evacuării așchiilor.
4. La prelucrarea unui arc concav în care diferența dintre valoarea reală măsurată (X) și diametrul modelului (Y) depășește 0,8, utilizarea unei scule de strunjire cu un unghi secundar de tăiere de 52 de grade (scula folosită în mod obișnuit cu un unghi de inserție de 35 de grade și un unghi de tăiere principal de 93 de grade) poate duce la frecarea punctului de pornire al arcului.
5. Temperaturi indicate prin culoarea cipului:
Alb: < 200 de grade
Galben: 220–240 de grade
Albastru închis: 290 de grade
Albastru: 320–350 de grade
Violet-negru: > 500 de grade
Roșu: > 800 de grade
6. Codurile G- prestabilite tipice pentru FANUC 0i-MTC:
G21: Intrare metrică
G25: Detectarea fluctuației vitezei axului OFF
G80: Anulare ciclu predefinit
G54: Sistem de coordonate implicit
G18: Selecția avionului ZX
G96 (G97): Control constant al vitezei de suprafață
G99: avans pe rotație
G40: Anularea compensării razei vârfului sculei (G41/G42)
G22: Verificare cursă memorată ON
G67: Anulare macro modal apel
G64: (Nespecificat/Neclar)
G13.1: Anularea interpolării coordonatelor polare
7. Adâncimea filetului extern este în general 1.3P; adâncimea filetului intern este de 1,08P.
8. Viteza axului de filetare=1200 / Pasul filetului × Factor de siguranță (de obicei 0,8).
9. Formule de compensare a razei sculei manuale (R): pentru teșire de jos în sus: Z=R × (1 - tan(a/2)), X=R × (1 - tan(a/2)) × tan(a). Pentru teșirea de sus în jos, pur și simplu schimbați semnul minus cu un semn plus.
10. Pentru fiecare creștere cu 0,05 a vitezei de avans, reduceți viteza axului cu 50–80 RPM. Scăderea vitezei reduce uzura sculei și încetinește rata de creștere a forței de tăiere; aceasta compensează creșterea forței de tăiere și a temperaturii cauzate de viteza de avans crescută.
11. Viteza de tăiere și forța de tăiere au un impact semnificativ asupra unealta; forța de tăiere excesivă este o cauză principală a ciobirii sau spargerii sculei. Relația dintre viteza de tăiere și forța de tăiere este următoarea: la o viteză de avans constantă, creșterea vitezei de tăiere determină o scădere treptată a forței de tăiere; cu toate acestea, vitezele mai mari accelerează și uzura sculei, ceea ce duce în cele din urmă la o forță de tăiere crescută și la temperaturi mai ridicate. Atunci când forța de tăiere combinată și solicitarea internă depășesc limitele structurale ale plăcuței, apare defecțiunea sculei (așchiere sau spargere) (aceasta este influențată și de factori precum solicitarea indusă de fluctuațiile de temperatură și reducerea durității materialului).
12. Când efectuați strunjirea CNC, acordați o atenție deosebită următoarelor puncte:
(1) Cele mai economice strunguri CNC din țara mea folosesc de obicei motoare asincrone trifazate standard cu variatoare de frecvență (VFD) pentru controlul continuu al vitezei. Fără reducerea mecanică a angrenajului, cuplul axului este adesea insuficient la viteze mici; sarcinile excesive de tăiere pot cauza blocarea axului (deși unele mașini rezolvă în mod eficient această problemă prin încorporarea gamelor de viteze);
(2) Scopul finalizării prelucrării unei singure piese sau a unui schimb complet de lucru cu aceeași unealtă; pentru prelucrarea de finisare a componentelor mari, este deosebit de important să se evite modificările instrumentelor de la mijlocul-procesului pentru a se asigura că operația poate fi finalizată într-o singură trecere;
(3) Atunci când filetați pe un strung CNC, utilizați cea mai mare viteză posibilă pentru a asigura o calitate înaltă și eficiență a producției;
(4) Folosiți G96 (control constant al vitezei de suprafață) ori de câte ori este posibil;
(5) Conceptul fundamental al prelucrării cu viteză mare-este acela de a seta viteza de avans mai mare decât viteza de conducere a căldurii în piesa de prelucrat; aceasta permite ca căldura de tăiere să fie transportată cu așchii, izolând căldura de piesa de prelucrat și prevenind sau minimizând creșterea temperaturii. Prin urmare, prelucrarea cu viteză mare- implică combinarea vitezelor mari de așchiere și a vitezelor mari de avans cu o adâncime de tăiere redusă;
(6) Acordați atenție compensării razei vârfului sculei (TNR).
13. Vibrațiile și ruperea sculei apar frecvent în timpul operațiunilor de canelare; cauza principală este de obicei forța de tăiere excesivă combinată cu rigiditatea insuficientă a sculei. Rigiditatea se îmbunătățește-iar unealta poate rezista la forțe de tăiere mai mari-atunci când suprafața sculei este mai scurtă, unghiul de joc este mai mic și suprafața inserției este mai mare. În timp ce o unealtă de canelare mai largă poate rezista la forțe mai mari, generează și forțe de tăiere mai mari; invers, o unealtă mai îngustă are o capacitate de încărcare mai mică, dar generează o forță de tăiere mai mică.
14. Cauzele vibrațiilor în timpul operațiunilor de canelare:
(1) Contopire excesivă a sculei, rezultând o rigiditate redusă;
(2) Viteza de avans este prea mică, determinând creșterea forței de tăiere unitare și declanșând vibrații semnificative (Formula: P=F / (adâncimea de tăiere × f), unde P este forța de tăiere unitară și F este forța de tăiere); în plus, viteza excesiv de mare a axului poate provoca și vibrații;
(3) Rigiditate insuficientă a mașinii-unelte-, ceea ce înseamnă că unealta poate rezista forței de tăiere, dar mașina nu poate; Pur și simplu, mașina nu are capacitatea de a gestiona tăietura. În general, mașinile noi nu prezintă această problemă; mașinile care o fac sunt de obicei fie foarte vechi, fie au fost supuse „ucigașilor de mașini” (operatorii care abuzează de echipament).
15. La prelucrarea unei piese, dimensiunile apar inițial corecte, dar după câteva ore de funcționare, dimensiunile se schimbă și devin instabile.
Motivul poate fi că unealta era nouă la început, ceea ce a dus la forțe de tăiere relativ scăzute. Cu toate acestea, după prelucrare pentru o perioadă, uzura sculei crește forța de tăiere, determinând deplasarea piesei de prelucrat în mandrina, ducând la modificări dimensionale și instabilitate.
16. Când utilizați G71, valorile P și Q nu trebuie să depășească numerele de secvență definite în program; în caz contrar, va apărea o alarmă care indică un format incorect de comandă G71-G73 (cel puțin pe sistemele FANUC).
17. Există două formate pentru subrutine în sistemele FANUC:
(1) P000 0000: primele trei cifre reprezintă numărul de repetări (bucle), iar ultimele patru cifre reprezintă numărul programului;
(2) P0000L000: Primele patru cifre reprezintă numărul programului, iar cele trei cifre care urmează după „L” reprezintă numărul de repetări.
18. Dacă punctul de pornire al unui arc rămâne fix în timp ce punctul final se deplasează cu *a* mm în direcția Z-, poziția diametrului bazei arcului se deplasează cu a/2.
19. La gauri adânci, canelurile de tăiere ale burghiului nu sunt măcinate, pentru a facilita evacuarea așchiilor.
20. Dacă pentru găurire se folosește o fixare personalizată montată pe turela sculei, rotirea burghiului poate modifica diametrul găurii.
21. Când găuriți sau găuriți oțel inoxidabil, burghiul central sau burghiul trebuie să fie mic; altfel, nu va pătrunde. Când utilizați burghie cu cobalt, nu reșlefuiți canelurile pentru a evita recoacerea burghiului în timpul procesului de găurire.
22. Tăierea materialului (decuparea) se împarte în general în trei categorii în funcție de proces: tăierea unui semifabricat la un moment dat, tăierea a două părți la un moment dat sau tăierea întregului material de bară deodată.
23. Dacă la filetare apare o formă ovală, este posibil ca piesa de prelucrat să se fi deplasat sau slăbit; pur și simplu faceți câteva treceri suplimentare cu instrumentul de filetare pentru a o corecta.
24. În sistemele care acceptă programarea macro, macrourile pot înlocui buclele de subrutine; aceasta salvează numerele de program și evită diverse complicații.
25. Dacă un burghiu standard cauzează o curgere excesivă la mărirea unei găuri, treceți la un burghiu cu fund-plat; asigurați-vă că burghiul elicoidal utilizat este scurt pentru a maximiza rigiditatea.
26. Când găuriți-găuri mici, urmăriți curbarea continuă a așchiilor, astfel încât așchiile să fie evacuate din spate. Puncte cheie pentru ondularea așchiilor: 1. Poziționați vârful sculei puțin mai sus; 2. Folosiți înclinarea muchiei, adâncimea de tăiere și viteza de avans adecvate. Evitați să setați unealta prea jos, deoarece acest lucru provoacă spargerea așchiilor. Un unghi secundar mare de tăiere împiedică așchiile sparte să blocheze tija sculei, în timp ce un unghi mic permite ca așchii sparte să se blocheze de tijă, creând un pericol.
27. O secțiune transversală mai mare-coarbei sculei reduce riscul de zgomot. În plus, înfășurarea unei benzi elastice puternice în jurul tijei sculei poate ajuta la atenuarea vibrațiilor.
28. La alezarea cuprului, utilizați o rază a sculei ușor mai mare (R0,1–R0,8), mai ales la prelucrarea alezajelor conice; în timp ce piesele din oțel ar putea tolera raze mai mici, piesele de cupru sunt predispuse la blocarea așchiilor.
